L’affaire portait sur une usine industrielle conçue pour valoriser le Combustible Solide de Récupération (CSR) au moyen d’une technologie de pyrolyse, avec un processus complet comprenant la réception et l’alimentation, les réacteurs de pyrolyse, la condensation et le traitement des solides. Le problème était que, malgré la conception et l’investissement réalisés, l’installation n’a jamais produit de manière effective, ce qui a obligé à analyser rigoureusement si l’origine se trouvait dans le projet, dans l’exécution, ou dans les deux.
martinsdelima a abordé la mission comme un travail d’ingénierie forensique : un avis technique indépendant visant à identifier les causes profondes, à séparer les symptômes des défauts structurels et à transformer une situation complexe en un récit technique, vérifiable et défendable. Pour ce faire, le rapport a été structuré dès le début autour des éléments clés de l’affaire : examen du processus et de la conception, identification des déficiences par systèmes, évaluation de la sécurité et une synthèse finale permettant de prendre des décisions sur une base technique solide.
Un point particulièrement critique a été la caractérisation de la matière première (CSR) et ses conséquences en termes d’ingénierie. Le rapport reprend les analyses de laboratoire (y compris la référence à la norme analytique) et la manière dont une caractérisation incorrecte entraîne des décisions techniques erronées : spécifications d’humidité non viables, erreurs de spécification et effets directs sur l’exploitation, tels qu’une alimentation déficiente, une puissance insuffisante des brûleurs, une pyrolyse incomplète et des blocages à la sortie du réacteur, entre autres.
À partir de là, le rapport descend dans le détail de l’ingénierie par sous-systèmes et documente un ensemble de défauts de conception et de mise en service qui, ensemble, expliquent le manque de performance : défauts du four, comportement anormal des soupapes de sécurité, problèmes dans le système de compression de gaz, défauts de la torche (capacité et sécurité), et défaillances dans le stockage de GPL (capacité de vaporisation et dimensionnement). En outre, des incidents propres à l’ingénierie de l’automatisation et de l’instrumentation sont identifiés : installation erronée d’API, vulnérabilités dans les communications (p. ex., anneau de fibre optique exposé à un réchauffement), et aspects de conception mécanique tels que le choix de réservoirs horizontaux pour la décantation alors que la solution appropriée exigeait une autre approche.
Le travail ne s’est pas limité à la description des défaillances : la sécurité industrielle a été évaluée en mettant l’accent sur les risques opérationnels et d’intégrité, en identifiant des scénarios tels que le risque d’explosion dû à des systèmes de décharge mal conçus, les problèmes d’éclairage de secours dus à des erreurs de conception du circuit et les risques associés aux équipements clés (compression/torche/condensation). Et, pour boucler la boucle de l’expertise, le rapport intègre une comparaison entre l’usine d’origine et l’usine actuelle (plans et configuration), ce qui permet d’expliquer avec précision ce qui a été modifié, pourquoi et dans quel but technique.
L’« excellente résolution » est le fruit d’une combinaison inhabituelle : profondeur technique, structure claire et orientation vers les solutions. Le rapport identifie les défaillances par familles (processus, mécanique, sécurité, automatisation et instrumentation), et pour chaque bloc, il inclut l’analyse de l’erreur et sa correction comme feuille de route d’ingénierie (par exemple, dans le four, les vannes, la compression, la torche, le GPL, l’API ou les réservoirs de décantation). En pratique, cela a permis de transformer un conflit technico-industriel en un diagnostic complet et exploitable, avec des conclusions solides pour soutenir une position avec une crédibilité technique maximale.