El caso se centró en una planta industrial concebida para valorizar Combustible Sólido Recuperado (CSR) mediante tecnología de pirólisis, con un proceso completo que incluía recepción y alimentación, reactores pirolíticos, condensación y procesado sólido. El problema era que, pese al diseño y la inversión realizados, la instalación no llegó a producir de forma efectiva, lo que obligó a analizar con rigor si el origen estaba en el proyecto, en la ejecución, o en ambos.
martinsdelima abordó el encargo como un trabajo de ingeniería forense: un dictamen técnico independiente orientado a identificar causas raíz, separar síntomas de fallos estructurales y convertir una situación compleja en un relato técnico, verificable y defendible. Para ello, el informe se estructuró desde el inicio en torno a las piezas clave del caso: revisión del proceso y del diseño, identificación de deficiencias por sistemas, evaluación de seguridad y una síntesis final que permitiera tomar decisiones con base técnica sólida.
Un punto especialmente crítico fue la caracterización de la materia prima (CSR) y sus consecuencias de ingeniería. El informe recoge análisis de laboratorio (incluyendo referencia a norma analítica) y cómo una caracterización incorrecta deriva en decisiones técnicas erróneas: especificaciones de humedad inviables, errores de especificación y efectos directos sobre la operación, como alimentación deficiente, potencia insuficiente en quemadores, pirólisis incompleta y atascos a la salida del reactor, entre otros.
A partir de ahí, el informe baja al detalle de ingeniería por subsistemas y documenta un conjunto de deficiencias de diseño y puesta en marcha que, en conjunto, explican la falta de desempeño: defectos del horno, comportamiento anómalo en válvulas de seguridad, problemas en el sistema de compresión de gas, deficiencias de antorcha (capacidad y seguridad), y fallos en almacenamiento de GLP (capacidad de vaporización y dimensionamiento). Además, se identifican incidencias propias de la ingeniería de automatización e instrumentación: instalación errónea de PLC, vulnerabilidades en comunicaciones (p. ej., anillo de fibra óptica expuesto a recalentamiento), y aspectos de diseño mecánico como la elección de tanques horizontales para decantación cuando la solución adecuada exigía otro planteamiento.
El trabajo no se limitó a describir fallos: se evaluó la seguridad industrial con foco en riesgos operativos y de integridad, identificando escenarios como peligro de explosión por sistemas de alivio mal diseñados, problemas de alumbrado de emergencia por errores de diseño del circuito y riesgos asociados a equipos clave (compresión/antorcha/condensación). Y, para cerrar el círculo pericial, el informe incorpora una comparativa entre la planta original y la planta actual (planos y configuración), lo que permite explicar con precisión qué se cambió, por qué y con qué objetivo técnico.
La “resolución excelente” vino de una combinación poco habitual: profundidad técnica, estructura clara y orientación a soluciones. El informe identifica los fallos por familias (proceso, mecánica, seguridad, automatización e instrumentación), y para cada bloque incluye el análisis del error y su subsanación como hoja de ruta de ingeniería (por ejemplo, en horno, válvulas, compresión, antorcha, GLP, PLC o tanques de decantación). En la práctica, esto permitió transformar un conflicto técnico-industrial en un diagnóstico completo y accionable, con conclusiones robustas para sostener una posición con máxima credibilidad técnica.