Una compañía industrial con actividad integrada de transformación afrontaba el reto de recuperar niveles de productividad y reforzar la viabilidad de su principal centro operativo, sin perder de vista la continuidad del empleo y la estabilidad del negocio. El encargo que recibimos fue claro: analizar en profundidad la eficiencia, la organización y la productividad de la planta, identificar palancas realistas de mejora y convertirlas en un plan accionable.

Desde el inicio abordamos el proyecto como un diagnóstico integral, no como una colección de “arreglos” aislados. El análisis combinó entorno macro, dinámica de mercado y cambios estructurales del sector, para evitar que las decisiones internas se tomaran “a ciegas” frente a tendencias externas que afectan demanda, materias primas, industria usuaria y sustitución tecnológica.

Con esa base, nos centramos en la realidad operativa: productividad, estructura de costes y organización del trabajo. Realizamos un contraste con una referencia industrial comparable para dimensionar brechas y priorizar acciones, y desglosamos los principales factores de coste, prestando especial atención al equilibrio entre costes fijos y variables y a qué parte era realmente gestionable.

El corazón del trabajo fue un diseño proyecto por proyecto (y área por área), aterrizado al funcionamiento real de la planta. No nos quedamos en recomendaciones genéricas: construimos una propuesta por departamentos que recorría toda la cadena operativa, desde acería y laminación hasta coordinación, calidad y servicios de soporte, y la acompañamos de criterios claros para implantar cambios sin romper la continuidad productiva.

Además, cuidamos especialmente las funciones de soporte, donde suelen esconderse ineficiencias “silenciosas” que penalizan a toda la organización. Por eso el análisis incorporó administración, compras, sistemas, almacén y recursos humanos, no como capítulos accesorios, sino como piezas clave para reducir fricción interna, acelerar decisiones y mejorar el servicio a producción.

En martinsdelima aplicamos una metodología de tres capas:

(i) lectura del contexto (macro y sectorial) para entender restricciones y oportunidades;

(ii) diagnóstico cuantitativo y operativo de productividad y costes, distinguiendo lo estructural de lo optimizable; y

(iii) conversión del diagnóstico en un plan de medidas priorizadas, incluyendo adaptación de costes a la realidad de la planta, revisión de prácticas internas y un enfoque explícito de eliminación de desperdicios y actividades innecesarias.

El resultado fue una hoja de ruta sólida, coherente y ejecutable, que permitió a la dirección tomar decisiones con seguridad, alinear a las áreas implicadas y avanzar hacia una mejora tangible de eficiencia sin perder el foco en la sostenibilidad del empleo y del negocio.