O caso centrou-se numa instalação industrial concebida para valorizar Combustível Sólido Recuperado (CSR) mediante tecnologia de pirólise, com um processo completo que incluía receção e alimentação, reatores pirolíticos, condensação e processamento sólido. O problema era que, apesar do projeto e do investimento realizados, a instalação não chegou a produzir de forma efetiva, o que obrigou a analisar com rigor se a origem estava no projeto, na execução ou em ambos.
A martinsdelima abordou o projeto como um trabalho de engenharia forense: um parecer técnico independente orientado a identificar causas de raiz, separar sintomas de falhas estruturais e converter uma situação complexa num relato técnico, verificável e defensável. Para tal, o relatório foi estruturado desde o início em torno das peças-chave do caso: revisão do processo e do projeto, identificação de deficiências por sistemas, avaliação de segurança e uma síntese final que permitisse tomar decisões com base técnica sólida.
Um ponto especialmente crítico foi a caracterização da matéria-prima (CSR) e as suas consequências de engenharia. O relatório inclui análises de laboratório (incluindo referência à norma analítica) e como uma caracterização incorreta deriva em decisões técnicas erróneas: especificações de humidade inviáveis, erros de especificação e efeitos diretos sobre a operação, como alimentação deficiente, potência insuficiente em queimadores, pirólise incompleta e entupimentos à saída do reator, entre outros.
A partir daí, o relatório detalha a engenharia por subsistemas e documenta um conjunto de deficiências de projeto e implementação que, em conjunto, explicam a falta de desempenho: defeitos do forno, comportamento anómalo em válvulas de segurança, problemas no sistema de compressão de gás, deficiências de tocha (capacidade e segurança) e falhas no armazenamento de GPL (capacidade de vaporização e dimensionamento). Além disso, são identificadas incidências próprias da engenharia de automatização e instrumentação: instalação errónea de PLC, vulnerabilidades em comunicações (p. ex., anel de fibra ótica exposto a sobreaquecimento) e aspetos de projeto mecânico como a escolha de tanques horizontais para decantação quando a solução adequada exigia outra abordagem.
O trabalho não se limitou a descrever falhas: avaliou-se a segurança industrial com foco em riscos operacionais e de integridade, identificando cenários como perigo de explosão por sistemas de alívio mal projetados, problemas de iluminação de emergência por erros de projeto do circuito e riscos associados a equipamentos-chave (compressão/tocha/condensação). E, para fechar o círculo pericial, o relatório incorpora uma comparativa entre a instalação original e a instalação atual (plantas e configuração), o que permite explicar com precisão o que foi alterado, porquê e com que objetivo técnico.
A “resolução excelente” veio de uma combinação pouco habitual: profundidade técnica, estrutura clara e orientação para soluções. O relatório identifica as falhas por famílias (processo, mecânica, segurança, automatização e instrumentação) e, para cada bloco, inclui a análise do erro e a sua correção como roteiro de engenharia (por exemplo, em forno, válvulas, compressão, tocha, GPL ou tanques de decantação). Na prática, isto permitiu transformar um conflito técnico-industrial num diagnóstico completo e acionável, com conclusões robustas para sustentar uma posição com máxima credibilidade técnica.